Nuestra forma de trabajar, a la vista

El problema inicial

En este proyecto, el cliente aporta una caja de referencia y quiere mayor estabilidad al apilar y asas revisadas. Herramientar directamente desde la muestra podría dejar sin resolver contracción, espesor de pared y ajustes hasta las pruebas de molde.

Lo que hicimos

1. Documentar el uso, la carga, la holgura de apilado y los criterios de aceptación visual.
2. Revisar nervios, transiciones de pared y sentido de desmoldeo; emitir una lista de preguntas de fabricabilidad.
3. Validar dimensiones críticas, apilado y color con muestras; aprobar cada revisión.
4. Entregar juntos la muestra aprobada, la revisión del proceso, los requisitos de embalaje y los puntos de inspección.

Resultado

Resultado: una muestra de referencia aprobada con criterios dimensionales, visuales y de embalaje equivalentes. Completar el proyecto significa que producción sabe qué revisión fabricar e inspeccionar, no solo que existe un molde.

Registros de entrega

Revisión de ingeniería

Riesgos de pared, nervios y desmoldeo con decisiones abiertas.

Registro de pruebas

IDs de muestra, revisiones, mediciones y estado de cambios.

Traspaso a producción

Muestra aprobada, puntos de inspección, embalaje y responsable.

El problema inicial

En este proyecto, el cliente tiene un molde existente y poco espacio en planta. Cotizaciones de equipos separadas dejan sin coordinar las interfaces del molde, el recorrido del robot y los suministros del sitio.

Lo que hicimos

1. Consolidar la envolvente del molde, la carrera de apertura, el material y la producción objetivo en un único pliego de selección.
2. Comparar dos configuraciones por interfaces, acceso de mantenimiento y automatización, no solo por precio de compra.
3. Confirmar agua, electricidad, aire y flujo de material contra el diseño de planta y asignar tareas de preparación.
4. Producir el producto acordado y verificar seguridad, dimensiones, registros de ciclo y formación contra una lista de aceptación.

Resultado

Resultado: una propuesta de integración con alcance de equipos, preparación del sitio, condiciones de prueba e interfaces de soporte explícitas. Los datos de placa no se presentan como capacidad validada; lo pendiente queda en el registro de correcciones.

Registros de entrega

Comparativa de configuración

Justificación, opciones y exclusiones.

Lista del sitio

Posición de equipos, suministros, accesos y responsables de preparación.

Registro de aceptación

Condiciones de prueba, temas abiertos, formación y entrega de documentación.

El problema inicial

En este proyecto, dos proveedores interpretan de forma distinta los requisitos de apariencia y embalaje. El cliente quiere detectar diferencias de color, accesorios y etiquetado antes de la llegada de la mercancía y aclarar la responsabilidad de las correcciones.

Lo que hicimos

1. Alinear revisiones de plano, muestra aprobada y embalaje; asignar el alcance de cada proveedor.
2. Acordar con el cliente los ítems de inspección, el muestreo y la clasificación de defectos en vez de asumir un estándar universal.
3. Seguir mediciones, apariencia y embalaje por lote; verificar las acciones correctivas.
4. Comprobar recuentos, cajas, etiquetas y documentos antes de embarcar; entregar solo tras la decisión de liberado del cliente.

Resultado

Resultado: cada lote cuenta con registros de inspección, corrección y embalaje equivalentes. Los asuntos sin resolver no quedan ocultos tras un estado de «embarcado»; el cliente decide el liberado con información completa.

Registros de entrega

Línea base de especificación

Revisiones coherentes de pedido, muestra, plano y embalaje.

Seguimiento de incidencias

Lote, foto, responsable y resultado de reverificación vinculados.

Entrega de embarque

Hoja de recuento, registros de embalaje y temas abiertos.